La sfida del cliente nell'assemblaggio di bruciatori
Il cliente, un produttore di bruciatori, ha coinvolto Kaizen Key per migliorare l’efficienza della loro linea di assemblaggio per un componente specifico. Il processo di assemblaggio per questo componente richiedeva 3,5 minuti, superando il tempo ciclo obiettivo di 2 minuti.
L'approccio di Kaizen Key
Kaizen Key ha impiegato uno studio dei Tempi e Metodi (T&M) per individuare e quantificare gli sprechi nel processo di assemblaggio dei bruciatori. Ciò ha comportato:
- Definizione del ciclo di lavoro: Kaizen Key ha documentato meticolosamente ogni fase del processo di assemblaggio, scomponendolo in micro-fasi. Questo ha esposto potenziali colli di bottiglia e opportunità di miglioramento.
- Studi dei tempi e analisi dei dati: attraverso molteplici osservazioni, Kaizen Key ha misurato il tempo richiesto per ogni micro-fase e applicato il metodo Bedaux per tenere conto di fattori come postura, fatica e condizioni ambientali. Questo processo ha prodotto un tempo ciclo standardizzato di 166 secondi (2,76 minuti);
3. Identificazione dei Muda: Kaizen Key ha identificato diversi tipi di spreco, tra cui:
- Sovraprocessamento: applicazione di etichette in lotti, pre-assemblaggio non necessario della serranda e applicazione di due tipi di grasso;
- Movimento: distanze eccessive per il recupero dei componenti (600mm invece dei 450mm raccomandati) e procedure di recupero non ergonomiche;
- Attesa: tempi morti durante l’applicazione delle etichette;
- Inventario: eccesso di materiale conservato in scatole e mancanza di un sistema Kanban;
- Difetti: materiale di scarto dovuto a dimensioni errate della guarnizione (circa 90mm per pezzo).
Miglioramenti proposti
Kaizen Key ha raccomandato un approccio graduale per raggiungere il tempo ciclo obiettivo di 2 minuti, che coinvolge quattro fasi:
Fase 1: Ottimizzare il manipolatore e il recupero dei componenti
▪️Posizionare il manipolatore più vicino al banco di lavoro per migliorare l’ergonomia dell’operatore e ridurre le distanze di recupero. Questa modifica ha portato a una riduzione del 27,6% nella distanza di recupero, conducendo a una diminuzione dell’11,8% nel tempo ciclo.
Fase2 : Eliminare le attività non a valore aggiunto
▪️Implementare un flusso pezzo per pezzo per l’applicazione delle etichette, eliminando la lavorazione in lotti e riducendo gli sprechi.
▪️Esternalizzare il pre-assemblaggio del gruppo serranda a un fornitore o assorbirlo nei tempi morti di altre postazioni di lavoro. Questi aggiustamenti hanno portato il tempo ciclo a 2,5 minuti.
Fase 3: Ottimizzare l’applicazione della guarnizione
▪️Esternalizzare il processo di applicazione della guarnizione a un fornitore specializzato, portando a un risparmio di tempo di 23,9 secondi per ciclo. Questo ha portato il tempo ciclo a 2,1 minuti.
Fase 4: Affrontare altri Muda
▪️Ottimizzare la manipolazione dei componenti ingombranti introducendo carrelli kit. Questo ha ridotto il numero di carrelli kit giornalieri necessari da 5 a 4.
▪️Rivedere il layout per minimizzare il work-in-progress (WIP) e il movimento dell’operatore.
▪️Implementare un sistema Kanban per la gestione dei piccoli componenti.
Risultati e stato futuro
I miglioramenti proposti da Kaizen Key presentavano il potenziale per ridurre il tempo ciclo da 3,5 minuti a 2 minuti, raggiungendo l’obiettivo del cliente. Esternalizzando solo l’applicazione della guarnizione, il cliente potrebbe risparmiare 111,3 ore all’anno, traducendosi in una riduzione dei costi di €3.895,5, esclusi i costi di approvvigionamento, stoccaggio e manipolazione.
Kaizen Key ha anche suggerito di esplorare l’integrazione dell’assemblaggio del lato aria nella linea di produzione principale in futuro, che potrebbe semplificare ulteriormente il processo complessivo.
