Nel settore manifatturiero B2B italiano la crescita dimensionale porta spesso con sé una “malattia” insidiosa: la complessità operativa che paralizza il flusso.
È il caso di un’importante realtà nel settore manifatturiero B2B che, in una fase di forte espansione, si è trovata ad affrontare criticità significative su puntualità e affidabilità dei processi. Nonostante gli ordini non mancassero, l’inefficienza interna stava minando la fiducia dei clienti e la marginalità.
Le criticità: quando il "saper fare" si scontra con il caos operativo
- Tempi di setup eccessivi: il cambio produzione su torni e frese riduceva drasticamente la capacità produttiva disponibile;
- Processi Inefficienti (Dati e Feedback):
– la data di consegna confermata al cliente spesso non era corretta, generando insoddisfazione e ritardi;
– mancava un feedback sistematico dall’officina sui cicli e i tempi di lavorazione, impedendo un aggiornamento accurato dei dati a sistema;
– scarsa disponibilità delle macchine e un basso OEE (Overall Equipment Effectiveness);
– anticipi di produzione
- Attese Macchine: frequenti attese dovute alla mancanza di attrezzature e utensili speciali necessari per la produzione, che venivano identificati solo all’inizio della lavorazione;
- Trasporto/Movimentazione Inutile: le liste di produzione contenevano articoli non producibili (fase precedente non terminata), costringendo gli operatori a rielaborarle e causando ritardi;
- Ritardi di consegna sistematici: nel corso dell’anno le righe d’ordine consegnate oltre i 3 giorni di ritardo avevano raggiunto il 43,8%, con un valore di ordini arretrati superiore ai 263.000€.
La soluzione: un intervento su 3 pilastri strategici
1. Metodologia SMED per la flessibilitàproduttiva
Per affrontare i lunghi tempi di cambio produzione su torni e frese abbiamo implementato la metodologia SMED (Single Minute Exchange of Die). Questo approccio, sviluppato da Shigeo Shingo, si concentra sulla riduzione drastica dei tempi di setup, con l’obiettivo ideale di completarli in meno di dieci minuti (“single minute”).
Per farlo abbiamo analizzato e distinto le attività di setup tra quelle che possono essere eseguite mentre la macchina è in funzione (esterne) e quelle che richiedono la macchina ferma (interne). Laddove possibile, sono state trovate soluzioni per trasformare attività interne in esterne, ad esempio preparando utensili e componenti necessari prima dell’arresto della macchina. Le operazioni rimanenti sono state semplificate, standardizzate e velocizzate.
Per facilitare l’applicazione dello SMED, sono stati realizzati carrellini dedicati per il pre-allestimento degli attrezzi e dei componenti. Inoltre, sono state create apposite maschere e dime per un posizionamento rapido e preciso di utensili e pezzi.
Risultato: Riduzione del 50% dei tempi di setup.
2. Creazione di un nuovo Ufficio Tecnico
Abbiamo eliminato il collo di bottiglia della programmazione a bordo macchina creando un ufficio dedicato e formando il personale sul software CAM.
Esempio pratico: un codice che prima richiedeva 20 ore di programmazione (e quindi di fermo macchina), ora viene preparato mentre la macchina è in produzione, azzerando i tempi morti.
3. Logistica JIT e Pianificazione Settimanale
Abbiamo introdotto un servizio logistico interno per la fornitura Just-in-Time di materiali e attrezzature a bordo macchina. Parallelamente la pianificazione è passata da una gestione quotidiana dell’urgenza a una lista di produzione settimanale condivisa, garantendo flessibilità e stabilità.
Risultati tangibili: Efficienza e Controllo
L’intervento non ha solo migliorato i numeri, ma ha trasformato la cultura aziendale:
- Capacità Produttiva: aumentata grazie alla disponibilità macchine recuperata dai setup;
- Analisi dei Costi: un nuovo modulo di costificazione ha rivelato che il 72% dei codici analizzati aveva una marginalità positiva del 13,7%, permettendo di intervenire sui restanti in perdita;
- Affidabilità: una pianificazione basata su dati reali permette oggi di confermare date di consegna certe entro 38 giorni;
- Valorizzazione delle skill del personale: la creazione dell’ufficio tecnico e la formazione sul software CAM hanno permesso di valorizzare le competenze del personale, consentendo la realizzazione di programmi complessi da remoto e riducendo la necessità di competenze specifiche a bordo macchina.
La tua azienda sta affrontando problemi simili di ritardi o inefficienza? Contattaci per una valutazione dei tuoi flussi operativi e scopri come il metodo Kaizen può liberare il potenziale della tua produzione.
